為了在保證車輛的結構性能（如強度、剛度、安全性能、疲勞可靠性和噪聲、振動及粗糙度等）不受影響的前提下，實現汽車輕量化設計，可以采用合理的結構設計、優化的材料分布以及先進的制造工藝相結合的方法進行減重設計。這些措施將從根本上改善汽車的性能，使其成為更加安全、舒適、節能和環保的交通工具。

輕量化材料的應用

        近年來，高強度鋼、鋁鎂合金和復合材料在汽車車身上得到廣泛應用。這些材料的使用不僅可以大大減輕車身重量，還能通過其高強度、高模量和高吸能等特性提升車身的靜態、動態和碰撞安全性能。在歐美和日本市場，一些車型如寶馬3系、福特蒙迪歐、英菲尼迪Q50和本田思域等，高強度鋼的應用比例已超過50%。鋁合金材料已經開始從發動機罩、翼子板等非承載部件向加強橫梁等承載結構的過渡，而一些高端車型如奧迪A8甚至實現了全鋁車身。鎂合金材料的應用也從方向盤骨架、座椅骨架逐漸拓展到轉向支撐、傳動系等關鍵零部件上。碳纖維復合材料已經從跑車、豪華車等領域向中高端車型延伸。綜上所述，目前常用的高強度材料主要包括高強度鋼，而常用的輕質材料則包括鋁合金、鎂合金和復合材料等。這些材料的應用將進一步推動汽車輕量化的發展。

        高強度鋼在汽車制造中具有許多優勢。它不僅具備良好的韌性和強度，而且其性能穩定、工藝成熟且價格相對較低，因此仍然是汽車制造的主要材料之一。目前，高強度鋼的劃分形式主要有傳統劃分方法和歐洲車身會議劃分方法。傳統劃分方法主要根據鋼材的屈服強度進行分類，屈服強度低于210MPa的鋼材被歸類為軟鋼，高于550MPa的鋼材則被劃分為超高強度鋼，而位于210-550MPa之間的鋼材被稱為高強度鋼。具體的劃分方式可以參考圖1.4。

        歐洲車身會議將鋼材主要劃分為高強鋼（HSS）、先進高強鋼（AHSS）、超高強鋼（UHSS）和熱成型鋼（PHS）四種類型。高強鋼（HSS）包括HSIF、BH和HSLA；先進高強鋼（AHSS）包括DP和TRIP；超高強鋼（UHSS）包括CP和MS；熱成型鋼（PHS）主要是Mn-B系列鋼。具體的強度劃分可以參考圖1.5。

        研究表明，如果鋼材的屈服強度每提高40-50MPa，相應的板料厚度可以減少約15%。換句話說，每降低0.05mm的板料厚度，車身的重量可以減輕約6%左右。因此，采用高強度鋼材可以顯著降低車身重量，提升汽車的燃油效率和性能。.

鋁合金具有低密度、高韌性、比強度高、比吸能大、耐腐蝕、易回收等特點，在制造工藝方面已經比較成熟，是僅次于鋼材的第二大車用材料。

鎂合金的密度僅為鋁合金的 2/3，不僅具有較大的比強度和比剛度，而且阻尼性能和吸能性能好，減振降噪效果較為明顯，在汽車輕量化設計中具有較大的應用前景。

     塑料是以合成樹脂基為基體，并加入某些添加劑形成的高分子材料，由于其密度小、耐腐蝕、易成形、功能設計性強等特點，被廣泛用于汽車制造領域。在輕量化的趨勢下，塑料在內飾件、外框架件以及功能件方面用量不斷增加，一般汽車塑料分布位置如圖 1.10 所示。

        碳纖維和玻璃纖維作為車身最常用的輕量化材料，與鋁合金和鋼相比，能夠有效減輕質量25%-30%和 40%-60%，強度和剛度是鋼材的 5-7倍，而且具有較好的耐腐蝕、抗疲勞和耐沖擊等優點。盡管碳纖維復合材料在汽車輕量化領域具有較好的應用前景，但是其發展依然存在亟待解決的瓶頸。如材料和工藝成本較高，導致目前主要局限在高端車型上；其生產效率低，不能大批量生產，尤其形狀復雜的零部件，需要手糊工藝完成；此外，碳纖維復合材料回收循環利用的問題也急需解決。

先進制造工藝的應用

        近年來，變厚度板、熱成形、液壓成形等先進制造工藝在汽車領域中廣泛應用，大大促進了輕量化技術的發展。變厚板技術主要通過一定的工藝改變結構不同部位的厚度，使材料合理分布，實現結構-材料-功能一體化輕量化設計。目前常用的變厚板技術包括激光拼焊技術（Tailor Welded Blanks，TWB）和連續變截面板技術（Tailor Rolled Blanks，TRB）。TWB 是通過激光焊接技術將兩種或兩種以上不同材質和不同厚度的板材焊接在一起，實現不同部位具有不同性能的需求。20 世紀 80 年代，TWB 技術向著差厚板方向發展，正式應用于汽車制造領域，通過拼接不同材質和不同厚度的板材，減少零件數量和降低重量，使零件設計更加靈活。20 世紀 90 年代，TWB 技術廣泛應用于汽車零部件。但由于 TWB 在沖壓過程中回彈量難以控制，且板材焊接處易出現硬化現象，制約了其在零部件中的應用。

        為避免TWB 的缺陷，德國亞琛工業大學提出了TRB 技術，通過實時調整軋輥間距，使得板材沿軋制方向具有連續變化的截面。采用 TRB 成形零部件，其表面質量好， 厚度變化連續，不僅能夠滿足零部件各部位對性能的要求，而且輕量化效果較好。圖 1.12 所示為分別使用 TWB 和

TRB 制造的B 柱內板。高強度板材由于屈服強度高，韌性性能差，采用傳統的冷成形技術易產生開裂、表面褶皺、回彈較大等缺陷，無法滿足零部件表面質量和成形精度的要求。熱成形技術通過將傳統的熱鍛和冷成形技術相結合，較好地解決了高強度鋼成形的問題，具有成形精度高、表面質量好和回彈小等特點，被廣泛用于制造 A 柱、前后防撞梁等車身結構件。

        液壓成形技術是指通過液態傳力介質使成形坯料貼合模具表面的一種柔性成形技術，根據坯件成形結構，可以分為板材和管材液壓成形。液壓成形技術可以生產形狀復雜，難于成形零部件，并且其成形效率高、精度高，能夠有效改善零件表面質量，提高結構強度和疲勞壽命。

結構優化技術的應用

        結構優化技術是實現汽車輕量化的重要途徑之一。根據設計變量的類型，結構優化可分為拓撲優化、尺寸優化、形狀優化和形貌優化。拓撲優化主要用于結構的概念設計階段，通過優化方法確定材料在設計空間內的合理分布，獲得結構的載荷傳遞路徑。尺寸優化、形狀優化和形貌優化主要用于結構的詳細設計階段。尺寸優化通過對局部或整體尺寸進行改進，達到結構設計的要求。形狀優化和形貌優化則通過對局部或整體形狀以及形貌進行改進，進一步優化結構設計方案。

        對于結構復雜的零部件，傳統的參數化設計方法往往效率低下。為提高參數化零部件建模效率，快速參數化建模技術得以應用。基于網格節點的變形技術和基于參數化幾何的變形技術是兩種常見的快速參數化建模技術，目前市場上有相應的主流軟件，如DEP-Meshworks和SFE-Concept。結構輕量化設計是一項綜合的多學科優化設計方法，需要綜合考慮材料、工藝、結構等方面的平衡。新材料的應用促進了新工藝的發展，同時，新工藝進一步推動了輕量化材料的應用范圍擴大，兩者相互促進。參數化建模技術能夠更好地結合新材料、新工藝進行結構優化設計，提高建模效率，對結構-材料-工藝一體化設計具有重要意義。

        （本站聲明：凡本網轉載自其它媒體的文章，目的在于傳遞更多信息，并不代表本網贊同其觀點和對其真實性負責。來源：網絡）