微弧氧化是一種采用交、直流電在陽極區產生等離子微弧放電的方法，利用瞬間的高溫燒結作用，直接在鎂合金表面原位形成高硬度和致密性的陶瓷膜。這種微弧氧化生成的陶瓷膜可以通過500小時的中性鹽霧測試，并且附著力達到0級，顯微硬度在400HV左右，膜層厚度在5~70μm可調整。雖然微弧氧化可以大幅提高陽極氧化膜的硬度和致密性，但仍需進一步涂裝保護以達到最佳效果。

        微弧氧化技術應用于鎂合金表面處理工藝中具有以下特點

        1、微弧氧化處理能力強，可以處理各種形狀復雜的鎂合金工件，能在鎂合金試件的內外表面生成均勻陶瓷層；對材料的適應性廣，除鎂合金外，還能在鋯、鉈、鈮等金屬及其合金表面生長陶瓷膜層。

        2、微弧氧化電解液對環境基本無污染，在對鎂合金過程中無有害污水和污染廢氣產生，綠色環?？沙掷m發展。

        3微弧氧化工藝的在整套設備加工過程中，工藝簡單，工序少，不需要經過經過酸洗、堿洗等前處理工序，除油后可直接進行微弧氧化處理，易于實現自動化生產。

        4微弧氧化處理效率高，一般陽極氧化獲得30μm左右的陶瓷層需要1~2h，而微弧氧化只需10~60min即可。

        5微弧氧化過后鎂合金陶瓷膜層與基體以冶金方式進行結合后原位生長，兩者結合緊密，膜層與基體有較好的結合力，不易剝落。

        6微弧氧化過后鎂合金陶瓷膜層擁有比較好的綜合性能，如具有良好的耐蝕性、耐磨性、高硬度等，此外還能制備出具有隔熱、催化、抑菌、生物親和性等其它特殊功能的膜層。

        但除了以上特點以外，微弧氧化自身受電解工藝影響，無法避免的形成多孔膜層，膜層的多孔性為腐蝕過程電解質溶液的滲透提供通道，使腐蝕加劇，耗能大成本高，工藝時間長，對于鎂合金一些痛點問題。

        因此，從技術的角度加強鎂合金表面處理技術的發展、深入研究保護膜形成的機理，可進一步改善表面防護膜的性能以解決鎂合金腐蝕痛點，在行業應用領域上對推進鎂合金材料在航空航天、交通領域與電子工業等領域的應用具有十分重要的現實意義和經濟效益。

        復合氧化技術，是一種針對鎂合金材料的耐蝕性、耐磨性、耐高溫等性能問題研發出的鎂合金表面處理最新工藝，工藝完美的優化了這些問題，復合氧化技術是繼化學鍍、轉化膜涂層、陽極氧化、有機物涂層、熱噴涂和氣相處理等鎂合金表面處理之后研發的最新技術。

        鎂合金復合氧化技術具有工藝簡單、材料適應性寬等特點，所得膜層均勻、質硬，可以起到長期的保護作用,鹽霧時間可達200小時，涂層與基體的結合緊密,這也是鎂合金表面處理技術發展的一個重要突破。